СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИГАТУРЫ Al–Zr (обзор)

Статьи

 




dx.doi.org/ 10.18577/2307-6046-2015-0-11-2-2
УДК 621.791.3
Д. В. Огородов, Д. А. Попов, А. В. Трапезников
СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ ЛИГАТУРЫ Al–Zr (обзор)

Приведен обзор основных способов получения алюминиево-циркониевых лигатур, отмечены их преимущества и недостатки. Представлены оборудование и материалы, которые применяются при производстве циркониевых лигатур. Показано влияние характеристик оборудования и выбора сырья на процесс получения лигатур. Сделаны выводы о наиболее перспективных методах получения AlZr лигатур.

Ключевые слова: алюминий, цирконий, лигатура.

Введение

Перспективы применения деталей из литейных алюминиевых сплавов заключаются в использовании современных материалов и технологий получения фасонных отливок [1–5].

Производство литейных алюминиевых сплавов и изделий из них с высокими эксплуатационными характеристиками в значительной степени определяется видом используемых лигатур. Особое значение это имеет в авиастроении, где предъявляются высокие требования к надежности узлов и деталей.

Задача измельчения зерен в слитке решается путем модифицирования сплава. Наиболее сильными модификаторами для алюминия и его сплавов являются бор и титан, эффект от введения которых наблюдается уже при их низких концентрациях в расплаве (порядка десятых долей процента). К сильным модификаторам в последние годы относят цирконий, что стало возможным благодаря разработке эффективных технологий извлечения циркония в процессе крупнотоннажных производств, а также из отходов и промышленных продуктов цветной металлургии с получением различных его соединений.

Высокая стоимость циркониевой продукции определяется сложным составом переработанного сырья, содержащего сотые и даже тысячные доли процента этого элемента, а также малыми объемами производства циркониевых соединений и в определенной мере – коммерческой конъюнктурой.

Благоприятный комплекс физико-химических свойств делает цирконий перспективным легирующим компонентом сплавов цветных металлов. Так, добавление 0,02–0,05% (по массе) циркония увеличивает предел прочности алюминия более чем в 3 раза и обеспечивает высокую стабильность свойств при нагреве до 300°С [6].

Цирконий вводят в сплав с помощью лигатур, которые получают двумя основными способами: сплавлением чистых компонентов и восстановлением легирующего металла из его соединений.

Прямое сплавление компонентов. Способ прямого сплавления алюминия и чистого циркония в индукционных печах применяют крайне редко. В жидкий алюминий вводят порошок циркония вместе с гранулированной алюминиевой крупкой в виде спрессованных брикетов [7]. Спрессованные брикеты готовят следующим образом: предварительно просушенный при температуре 120–150°С порошок циркония увлажняют спиртом (в количестве 300–350 г/см3) и смешивают с алюминиевой крупкой, очищенной от частиц железа, в соотношении 70 Zr:30 Аl. Далее смесь прессуют в брикеты массой 250–500 г, которые затем вводят в перегретый до температуры 1200–1300°С алюминий отдельными кусками массой 50–100 г. Расплав тщательно перемешивают до полного растворения каждой порции брикета. После полного растворения циркония при температуре 950–1000°С лигатуру рафинируют солью МnСl2 и разливают в изложницы. Рекомендуется производить повторный переплав и рафинирование лигатуры.

Для получения чистой по примесям (железа и кремния ˂0,2%) алюминиево-циркониевой лигатуры применяют иодидный цирконий, который растворяют в расплаве алюминия при температуре 1100–1200°С с одновременным его перемешиванием деревянными или вновь изготовленными и покрашенными огнеупорной краской стальными гребками [7].

Алюминотермическое восстановление из оксидов и солей циркония. Сплавы алюминия с цирконием получают алюминотермическим методом (с использованием оксида циркония, циркона или циркита). Для увеличения теплоты реакции в расплав алюминия добавляют хлорат натрия или перекись бария. Предварительное сплавление указанных соединений с фторидом натрия показало хорошие результаты. В работе [8] сплавы циркония с алюминием получали путем введения циркония в расплав в виде лигатур, предварительно полученных алюминотермическим методом, с содержанием циркония до 50–70% (по массе).

Многие исследователи предлагают технологию, в которой цирконий вводят в алюминий из расплава солей, аналогично известному способу введения его в магний. Так, в работе [9] показано, что введение циркония в алюминиевые сплавы путем его восстановления из фторцирконата калия, как и в случае введения в магниевые сплавы, требует высокой температуры, что вызывает большой угар циркония и алюминия. Предложено вводить цирконий из расплава солей состава 66K2ZrF6+26LiCl2+8CaF2 при температуре 750–760°С, при этом в сплав переходит 85–95% циркония, содержащегося в шихте.

Для приготовления лигатуры первичный алюминий нагревают до температуры 1000–1200°С и вводят фторцирконат калия в два приема. Соль насыпают (присаживают) на поверхность расплава алюминия порциями не более 20 кг и тщательно перемешивают. Перед второй присадкой соли расплав подогревается до температуры 1000°С. При введении фторцирконата калия в расплав алюминия происходит реакция его восстановления, в результате которой образуются калиевый криолит (3KF–AlF3) и интерметаллидное соединение – алюминид циркония. Калиевый криолит растворяет оксидные соединения алюминия и препятствует улетучиванию ZrF4, что способствует повышению процентного содержания циркония в расплаве [10].

В результате исследований [11–13] установлено, что в интервале температур 700–760°С усвояемость расплавом циркония из фторидной соли не зависит от температуры, а определяется способом введения и интенсивностью перемешивания расплава.

При введении в расплав алюминия чистого K2ZrF6 лигатуру, содержащую циркония ˃2,5% (по массе), в газовой печи получить трудно. Для изготовления лигатуры с содержанием циркония 4–5% (по массе) необходимо перед введением в расплав алюминия соли добавить 5–7% (по массе) Mg [14]. В этом случае на поверхности расплава при температуре до 1100°С образуется флюсовая пленка состава KF·MgF2, которая препятствует испарению соли и фторида циркония. По результатам исследований, выполненных специалистами ВИАМ под руководством И.Ф. Колобнева, показано, что усвояемость расплавом алюминия титана и циркония при температурах 690–760°С из фторидных солей K2TiF6 и K2ZrF6 не зависит от температуры. На рис. 1 приведена аналогичная зависимость для сплавов системы Al–Ti и Al–Zr. Видно, что усвояемость титана и циркония в расплаве в интервале концентраций 0–4% (по массе) слабо зависит от количества соли и практически соответствует теоретическим значениям. Вводить цирконий из смеси солей нерационально. Предлагается вводить циркониевый концентрат (86% ZrО2) под слой криолита в жидкий алюминий при температуре 1000–1100°С (количество криолита: 6–8% от массы шихты, концентрата: 20–24% от массы алюминия, который вводят небольшими порциями). После введения каждой порции расплав тщательно перемешивают, затем разливают в изложницы при температуре 750–800°С. Продолжительность предлагаемого процесса составляет 2–4 ч [15].

 

 

Рис. 1. Зависимость усвоения циркония в алюминии от количества вводимых солей K2ZrF6

 

В работе [14] показано, что помимо указанного выше расплава солей, можно брать на 100 мас. ч. алюминия 20 мас. ч. соли K2ZrF6 и 20 мас. ч. криолита. Солевую смесь замешивают порциями по 1,5–2 кг. После введения последней порции солевой смеси расплав перегревают до температуры 1100°С и разливают в чушки.

Алюминиево-циркониевая лигатура может быть получена алюминотермическим восстановлением циркония из его галогенидов, находящихся в смеси с хлоридами щелочных металлов, обычно смесь содержит 35–50% ZrCl4 и 65–50% KСl и NaCl. Лигатура может быть получена добавкой к жидкому алюминию безводных солей, например, карбонатов, не содержащих щелочных металлов [16].

Приведенные ниже данные экспериментов свидетельствуют о целесообразности введения фторцирконата калия при низкой температуре.

Соль вводили в алюминий при температуре 750–760°С, разливку лигатуры проводили при той же температуре. При расчете на 2,0% (по массе) Zr в лабораторной плавке получено 1,95% (по массе) Zr, в промышленной печи 1,91% (по массе) Zr; при расчете на 4% (по массе) Zr получено соответственно 1,96 и 3,98% (по массе) Zr. При введении в сплав системы Аl–3Mg циркония из фторцирконата калия из расчета получения лигатуры с 2% (по массе) Zr при температуре 750°С продукты реакции опустились на дно тигля и образовали твердую массу. В сплаве цирконий не обнаружен, содержание магния не превышает 0,1% (по массе) [17].

После введения соли расплав перемешивали: в лабораторных условиях – в тигле титановым прутком, а в промышленных условиях – в печи ИАТ-1 на средней мощности. Жидкий сплав разливали в изложницы: в лабораторных условиях получен слиток диаметром 95 мм, в промышленных условиях (ИАТ-1) – крупные чушки массой 200–300 кг. В процессе приготовления сплава газообразных составляющих не обнаружено. Зависимость содержания циркония в сплаве от продолжительности плавки показана на рис. 2 [12, 13, 15]. Снижение содержания циркония в сплаве можно объяснить осаждением интерметаллидов на поверхности футеровки печи. Подтверждением этого может служить факт осаждения неметаллических примесей на поверхность футеровки печи ИАТ-2,5. На стенках тигля по высоте можно выделить три зоны: в верхней и нижней – движение расплава происходит параллельно стенкам, но в различных направлениях; в средней – эти два встречных потока образуют область «застойного» течения [18]. В пристеночном диффузионном подслое перенос компонентов расплава осуществляется за счет диффузии, вследствие этого к стенкам прилипают мелкие частицы.

  

 

Рис. 2. Зависимость содержания циркония в расплаве алюминия от продолжительности замешивания соли

 

Лигатура с содержанием 40% (по массе) циркония, приготовленная из смеси порошков алюминия, диоксида циркония, медной окалины, марганцевой руды, бертолетовой соли и флюса называется концентратом марки ЦАГД. Медь и марганец добавляют в шихту для лучшего разделения шлаковой и металлической составляющей при алюминотермической плавке. Концентрат ЦАГД после выплавки имеет форму круглой лепешки с металлическим блеском (рис. 3). Средний химический состав некоторых партий концентрата приведен в табл. 1.

 

 

Рис. 3. Интерметаллиды ZrAl3 в виде пластинок в концентрате ЦАГД (натуральная величина, фрагмент)

Таблица 1

Средний химический состав некоторых партий концентрата

Содержание элементов, % (по массе)

Zr

Si

Fe

Mn

Cu

46,4–42,8

0,59–0,94

0,29–1,0

1,6–2,36

2,6–3,6

 

 

Концентрат ЦАГД использовали для приготовления лигатуры, содержащей 2–4% (по массе) Zr. Химический анализ плавок представлен в табл. 2.

 

Таблица 2

Химический состав плавок

Печь

Условный номер плавки

Расчетное содержание циркония, % (по массе)

Содержание элементов, % (по массе)

Zr

Si

Fe

Mn

Cu

Газовая

1

2

3

2,0

2,16

2,04

1,96

0,096

0,091

0,091

0,095

0,086

0,09

0,040

0,039

0,04

0,2

0,18

0,18

 

4

5

6

2,5

2,57

2,64

3,17

0,14

0,12

0,12

0,33

0,50

0,29

0,01

0,01

0,01

0,52

0,24

0,21

Высокочастотная

1

2

3

1,5

1,73

1,32

1,29

0,11

0,11

0,10

0,18

0,14

0,14

0,049

0,035

0,035

0,20

0,15

0,12

 

4

5

1,0

1,06

1,12

1,06

1,12

0,22

0,22

0,05

0,05

0,12

0,12

ИАТ-1

1

2

3

4

1,5

1,0

1,50

1,59

1,06

1,06

1,50

1,59

1,06

1,06

0,11

0,10

0,10

0,11

0,049

0,049

0,045

0,038

0,04

0,04

0,05

0,05

 

По данным табл. 2 видно, что концентрат ЦАГД одинаково хорошо растворяется во всех типах плавильных печей. На рис. 4 показана зависимость усвоения циркония из концентрата от продолжительности выдержки в лабораторной печи: цирконий усваивается практически на 100% уже через 15–20 мин, а также приведены кривые усвоения циркония из концентрата, содержащего медь и марганец.

 

 

Рис. 4. Зависимость усвоения циркония от продолжительности выдержки концентрата: 1 – Al–40 Zr; 2 – Al–39,2 Zr–9 Cu;
3 – Al–36,9 Zr–10 Mn

 

Медь и марганец растворяются в интерметаллидных соединениях ZrAl3, вследствие чего резко увеличивается продолжительность растворения концентрата в расплаве. Кинетика усвоения циркония из концентрата ЦАГД на различных типах плавильных печей представлена на рис. 5. Видно, что растворение концентрата происходит значительно быстрее в высокочастотной и индукционной печах по сравнению с газовой печью.

Рис. 5. Зависимость усвоения циркония из концентрата ЦАГД: 1 – в ИАТ-1; 2 – в газовой печи

 

Совместно добавки бора и циркония в алюминиевые сплавы вводят в виде шлак-лигатуры. Ее получают следующим образом [19]: в первом тигле при температуре 500±40°С расплавляют борную кислоту (Н3ВO3) и фторцирконат калия (K2ZrF6) в соотношении 1:1, а во втором при температуре 700±20°С – алюминий или силумин, масса которого равна массе шихты солевой части первого тигля. Расплав металла при температуре 700°С переливают в расплавленную соль, непрерывно перемешивая, через 20–40 с после этого начинается металлотермическая реакция восстановления борсодержащего соединения алюминием в присутствии фторцирконата калия. Образовавшуюся при этом шлак-лигатуру черного цвета раскладывают по противням, а оставшийся алюминий – разливают в изложницы. Процесс особенно эффективен при сплавлении с алюминием или силумином 20–30% Н3ВО3 и 20–30% K2ZrF6. В шлак-лигатуре содержится приблизительно 3,4% (по массе) В и 6,8% (по массе) Zr.

Восстановление в электролизере. При восстановлении в электролизере цирконий вводят в ванну или в виде губки, или в виде технического диоксида циркония (с содержанием 74,8% Zr, в количестве 1–3 кг) через каждые 6 ч в «окно», пробиваемое в корке электролита [20]. Накопление циркония в гарнисаже и переход его в футеровку значительно выше, чем в случае производства лигатур Аl–В и Аl–Ti. В связи с этим при производстве богатой цирконием лигатуры практически через 15–20 сут прекращают введение цирконийсодержащего вещества и в течение 3–5 сут работают с «осадком» [21]. При этом резкого снижения концентрации циркония в расплаве алюминия не наблюдается. Такой режим работы позволяет увеличить извлечение циркония в расплав алюминия, не допустить образования большого количества осадка в ванне и изготовить лигатуру с требуемым содержанием циркония (рис. 6).

 

 

Рис. 6. Изменение концентрации Zr и Ti в алюминии после прекращения ввода цирконий- и титансодержащего вещества

 

Электролизная ванна устойчиво работает при производстве лигатуры с содержанием Zr при следующих технологических параметрах: сила тока 64400–64700 А; рабочее напряжение 4,5–4,7 В; криолитовое отношение 2,80–2,93; температура электролита 961–974°С.

Извлечение циркония в расплав алюминия составляет 86%, а содержание в лигатуре железа и кремния 0,07–0,12% (по массе) каждого.

 

Выводы

С учетом вышеизложенного можно сделать вывод, что способ приготовления алюминиево-циркониевой лигатуры из оксида циркония еще недостаточно изучен, но, как показали предварительные опыты, в сочетании с хлоридами и фторидами щелочных металлов можно добиться низкой температуры процесса и получения лигатуры с мелкозернистой структурой интерметаллидов.


ЛИТЕРАТУРА REFERENCE LIST
1. Каблов Е.Н. Основные итоги и направления развития материалов для перспективной авиационной техники /В кн. 75 лет. Авиационные материалы. Избранные труды «ВИАМ» 1932–2007: Юбилейный науч.-технич. сб. М.: ВИАМ. 2007. С. 20–26.
2. Каблов Е.Н. Инновационные разработки ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ по реализации «Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года» //Авиационные материалы и технологии. 2015. №1 (34). С. 3–33.
3. Каблов Е.Н., Оспенникова О.Г., Вершков А.В. Редкие металлы и редкоземельные элементы – материалы современных и будущих высоких технологий //Труды ВИАМ. 2013. №2. Ст. 01 (viam-works.ru).
4. Каблов Е.Н. Материалы для изделия «Буран» – инновационные решения формирования шестого технологического уклада //Авиационные материалы и технологии. 2013. №S1. С. 3–9.
5. Корнышева И.С., Волкова Е.Ф., Гончаренко Е.С., Мухина И.Ю. Перспективы применения магниевых и литейных алюминиевых сплавов //Авиационные материалы и технологии. 2012. №S. С. 212–222.
6. Миронов В.М., Бышкварко Г.С., Китари Г.Г. Производство лигатур для алюминиевых и магниевых сплавов. Тула: Главная редакция цветной металлургии. 1963. 84 с.
7. Способ приготовления лигатуры алюминий–тугоплавкий металл: пат. 2232827 Рос. Федерация; опубл. 03.02.2003.
8. Баранов В.Н., Лопатина Е.С., Дроздова Т.Н. и др. Исследование влияния параметров литья на структуру сплава системы Al–Zr //Литейное производство. 2011. №11. С. 16–18.
9. Лигатура: пат. 2026935 Рос. Федерация; опубл. 06.04.1995.
10. Григорьев В.М. Исследование цирконийсодержащих сплавов алюминия //Цветная металлургия. 2011. №3. С. 30–39.
11. Яценко С.П., Скачков В.М., Варченя П.А. Получение лигатур на основе алюминия методом высокотемпературных обменных реакций в расплавах солей //Расплавы. 2010. №2. С. 89–94.
12. Москвитин В.И., Попов Д.А., Махов С.В. Термодинамические основы алюминотермического восстановления циркония из ZrO2 в хлоридно-фторидных расплавах //Цветные металлы. 2012. №4. С. 43–46.
13. Москвитин В.И., Махов С.В., Попов Д.А. Основы кинетики и технологии алюминотермического получения Al–Zr лигатуры из ZrO2 в хлоридно-фторидных солевых расплавах //Цветные металлы. 2014. №11. С. 20–25.
14. Альтман М.Б. Металлургия литейных алюминиевых сплавов. М.: Металлургия. 1977. 240 с.
15. Денисов В.М., Пинигин В.В., Антонова Л.Т. и др. Алюминий и его сплавы в жидком состоянии. Екатеринбург: УрОРАН. 2005. 266 с.
16. Яценко С.П., Овсянников Б.В., Ардашев М.А. Цементационное получение «Мастер-сплава» из фторидно-хлоридных расплавов //Расплавы. 2006. №5. С. 29–36.
17. Агафонов С.Н., Красиков С.А., Пономаренко А.А. Фазообразование при алюмотермическом восстановлении ZrO2 //Неорганические материалы. 2012. №8. С. 927.
18. Белов Н.А., Алабин А.Н. Перспективные сплавы с добавками циркония и скандия //Цветные металлы. 2007. №2. С. 24–26.
19. Способ получения циркониевой лигатуры: пат. 2201991 Рос. Федерация; опубл. 10.04 2003.
20. Лякишев Н.П., Плинер Ю.Л., Игнатенко Г.Ф. Алюминотермия. М.: Металлургия. 1978. 424 с.
21. Напалков В.И., Махов С.В., Попов Д.А. Производство лигатур для алюминиевых сплавов //МиТОМ. 2011. №10. С. 26–30.
1. Kablov E.N. Osnovnye itogi i napravleniya razvitiya materialov dlya perspektivnoj aviacionnoj tehniki [The main results and the directions of development of materials for the perspective aircraft equipment] /V kn. 75 let. Aviacionnye materialy. Izbrannye trudy «VIAM» 1932–2007: Jubilejnyj nauch.-tehnich. sb. M.: VIAM. 2007. S. 20–26.
2. Kablov E.N. Innovacionnye razrabotki FGUP «VIAM» GNC RF po realizacii «Strategicheskih napravlenij razvitiya materialov i tehnologij ih pererabotki na period do 2030 goda» [Innovative development of FSUE «VIAM» SSC of RF on realization of «Strategic directions of development of materials and technologies of their processing for the period until 2030»] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2015. №1 (34). S. 3–33.
3. Kablov E.N., Ospennikova O.G., Vershkov A.V. Redkie metally i redkozemelnye elementy – materialy sovremennyh i budushhih vysokih tehnologij [Rare metals and rare-earth elements – materials for modern and future high technologies] //Trudy VIAM. 2013. №2. St. 01 (viam-works.ru).
4. Kablov E.N. Materialy dlya izdeliya «Buran» – innovacionnye resheniya formirovaniya shestogo tehnologicheskogo uklada [Materials for «Buran» spaceship – innovative solutions of formation of the sixth technological mode] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2013. №S1. S. 3–9.
5. Kornysheva I.S., Volkova E.F., Goncharenko E.S., Muhina I.Ju. Perspektivy primenenija magnievyh i litejnyh alyuminievyh splavov [Prospects of application of the magnesian and foundry aluminum] //Aviacionnye materialy i tehnologii. 2012. №S. S. 212–222.
6. Mironov V.M., Byshkvarko G.S., Kitari G.G. Proizvodstvo ligatur dlya alyuminievyh i magnievyh splavov [Production of ligatures for aluminum and magnesian alloys]. Tula: Glavnaja redakcija cvetnoj metallurgii. 1963. 84 s.
7. Sposob prigotovleniya ligatury alyuminij–tugoplavkij metal [A way of preparation of a ligature aluminum–refractory metal]: pat. 2232827 Ros. Federacija; opubl. 03.02.2003.
8. Baranov V.N., Lopatina E.S., Drozdova T.N. i dr. Issledovanie vliyaniya parametrov litya na strukturu splava sistemy Al–Zr [Research of influence of parameters of molding on structure of an alloy of Al–Zr system] //Litejnoe proizvodstvo. 2011. №11. S. 16–18.
9. Ligatura [Ligature]: pat. 2026935 Ros. Federaciya; opubl. 06.04.1995.
10. Grigorev V.M. Issledovanie cirkonijsoderzhashhih splavov alyuminiya [Research zirconium containing alloys of aluminum] //Cvetnaya metallurgiya. 2011. №3. S. 30–39.
11. Jacenko S.P., Skachkov V.M., Varchenja P.A. Poluchenie ligatur na osnove alyuminiya metodom vysokotemperaturnyh obmennyh reakcij v rasplavah solej [Receiving ligatures on the basis of aluminum by method of high-temperature exchange reactions in fusions of salts] //Rasplavy. 2010. №2. S. 89–94.
12. Moskvitin V.I., Popov D.A., Mahov S.V. Termodinamicheskie osnovy alyuminotermicheskogo vosstanovleniya cirkoniya iz ZrO2 v hloridno-ftoridnyh rasplavah [Thermodynamic basics of aluminothermic zirconium reduction from ZrO2 in chloride-fluoride melts] //Tsvetnye Metally. 2012. №4. S. 43–46.
13. Mahov S.V., Moskvitin V.I., Popov D.A. Osnovy kinetiki i tehnologii alyuminotermicheskogo polucheniya Al–Zr ligatury iz ZrO2 v hloridno-ftoridnyh solevyh rasplavah [Basis of kinetics and technology of aluminothermic obtaining of AI–Zr ligature from ZrO2 in chloride-fluoride salt melts] // Tsvetnye Metally. 2014. №11. S. 20–25.
14. Altman M.B. Metallurgiya litejnyh alyuminievyh splavov [Metallurgy of foundry aluminum alloys]. M.: Metallurgiya. 1977. 240 s.
15. Denisov V.M., Pinigin V.V., Antonova L.T. i dr. Alyuminij i ego splavy v zhidkom sostoyanii [Aluminum and its alloys in a liquid state]. Ekaterinburg: UrO RAN. 2005. 266 s.
16. Jacenko S.P., Ovsjannikov B.V., Ardashev M.A. Cementacionnoe poluchenie «Master-splava» iz ftoridno-hloridnyh rasplavov [Cementation receiving «Master alloy» from fluoride and chloride fusions] //Rasplavy. 2006. №5. S. 29–36.
17. Agafonov S.N., Krasikov S.A., Ponomarenko A.A. Fazoobrazovanie pri alyumotermicheskom vosstanovlenii ZrO2 [Phase formation at aluminothermic restoration of ZrO2] //Neorganicheskie materialy. 2012. №8. S. 927.
18. Belov N.A., Alabin A.N. Perspektivnye splavy s dobavkami cirkoniya i skandiya [Perspective alloys with additives of zirconium and scandium] //Tsvetnye metally. 2007. №2. S. 24–26.
19. Sposob polucheniya cirkonievoj ligatury [Way of receiving a zirconium ligature]: pat. 2201991 Ros. Federaciya; opubl. 10.04 2003.
20. Ljakishev N.P., Pliner Ju.L., Ignatenko G.F. Alyuminotermiya [Aluminothermy]. M.: Metallurgiya. 1978. 424 s.
21. Napalkov V.I., Mahov S.V., Popov D.A. Proizvodstvo ligatur dlya alyuminievyh splavov [Production of ligatures for aluminum alloys] //MiTOM. 2011. №10. S. 26–30.
Вы можете оставить комментарий к статье. Для этого необходимо зарегистрироваться на сайте.