Статьи
Представлены результаты разработки технологии изготовления прессованных и кованых полуфабрикатов из труднодеформируемого алюминиевого сплава системы Al–Si–Ni марки САС1 для изделий ракетно-космической техники. С учетом возможностей оборудования НИЦ «Курчатовский институт» − ВИАМ отработана технология изготовления прессованных и кованых полуфабрикатов диаметром до 50 мм. Изготовленные прессованные полуфабрикаты обладают следующим уровнем физико-механических свойств: d = 2,7 г/см3, σв = 325–335 МПа, σ0,2 = 210–230 МПа, δ5 = 1,6–2,1 %, α ≤ 14,4·10–6 К–1.
Введение
Для совершенствования ракетно-космической техники необходима разработка новых материалов с особыми свойствами, которые получают с применением современных технологических процессов производства [1–5]. Потребность в таких материалах обусловлена задачами улучшения качества изделий, расширения температурного диапазона работы материалов, защиты объектов техники от воздействия дестабилизирующих факторов при эксплуатации и т. д.
Отдельного внимания требуют алюминиевые порошковые сплавы с низким температурным коэффициентом линейного расширения (ТКЛР) и высоким сопротивлением микродеформациям для прецизионных приборов ориентации и навигации космических объектов. Это связано с тем, что процент ошибки при установлении координат навигационных источников из-за неустойчивости габаритов деталей из данных материалов достигает 20–50 % суммарной ошибки прибора.
Приватизация и коммерциализация отраслей промышленности в конце ХХ в. привели к упадку промышленного производства изделий из сплава САС1 из-за малого спроса. Но так как в прошлые годы элементная база систем космической ориентации и навигации деталей ракетно-космической техники безотлагательно нуждалась в использовании материалов с повышенной размерной стабильностью, вновь появилась необходимость в сплаве САС1.
В ракетно-космическом приборостроении применяют изделия, которые могут быть изготовлены только из прессованных и штампованных заготовок. Но на данный момент в РФ по ряду причин из сплава САС1 такие полуфабрикаты не производят, изготавливают только заготовки в виде брикетов, получаемых компактированием после вакуумирования в сварных капсулах из алюминиевых сплавов. По этой причине разработка технологических процессов изготовления прессованных и кованых заготовок из сплава САС1 представляет практический интерес [6].
Цель работы – разработка технологии изготовления прессованных и кованых полуфабрикатов из алюминиевого сплава марки САС1.
Работа выполнена в рамках реализации комплексной научной проблемы 10.10. «Энергоэффективные, ресурсосберегающие и аддитивные технологии изготовления деформируемых полуфабрикатов и фасонных отливок из магниевых и алюминиевых сплавов» («Стратегические направления развития материалов и технологий их переработки на период до 2030 года»).
Материалы и методы
Материалом для исследования служили прессованные полуфабрикаты Ø35, 40 и 50 мм из спеченного алюминиевого сплава марки САС1.
Исходным материалом для изготовления брикетов являлся алюминиевый порошковый сплав САС1. Химический состав порошка определяли методом атомно-эмиссионного анализа с индуктивно связанной плазмой в соответствии с ГОСТ 11739.1–11739.24–99. Химический состав порошка соответствовал требованиям ТУ 48-0107-42–80.
Брикетирование порошка проводили на гидравлическом прессе с усилием 4900 кН. Нагрев порошка при брикетировании осуществляли в муфельной печи. После брикетирования определяли механические характеристики изготовленных брикетов согласно ГОСТ 1497–2023.
Плотность брикетов и прессованных прутков определяли методом гидростатического взвешивания согласно ГОСТ 20018–74.
Структуру полуфабрикатов исследовали методом световой оптической микроскопии в соответствии с ММ 1.2.028–2024, ММ 1.2.085–2008 и МР 21-31–85.
Количественный металлографический анализ проводили в соответствии с ММ 1.595-17-321–2007 с применением стереомикроскопа и специализированного программного обеспечения.
Температурный коэффициент линейного расширения измеряли в диапазоне температур от 20 до 300 °С в соответствии с МИ 1.2.023–2011.
Осадку брикетов проводили на гидравлическом прессе с усилием 9810 кН.
Механические свойства прессованных прутков при растяжении определяли при комнатной температуре на пропорциональных цилиндрических образцах по ГОСТ 1497–2023.
Все исследования проводили на аттестованном оборудовании по действующим стандартам Российской Федерации.
Работа выполнена с использованием оборудования ЦКП «Климатические испытания» НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ.
Результаты и обсуждение
Быстрозакристаллизованный порошковый алюминиевый сплав САС1 – это заэвтектический силумин, содержащий хрупкие первичные кристаллы кремния, что определяет его низкую технологическую пластичность (способность без разрушения изменять форму и размеры под действием внешнего усилия). Максимальное относительное удлинение таких сплавов вплоть до температуры солидус не превышает 2–3 % и реализуется в узком диапазоне температур [7–15], что затрудняет их обработку давлением, предопределяет низкую пластичность и ограничивает возможность получения деформированных полуфабрикатов при его обработке давлением [16–24].
Технология изготовления деформированных полуфабрикатов из сплава САС1 включала следующие основные технологические операции: компактирование порошка с получением брикетов, прессование брикетов, осадка прессованных заготовок для изготовления поковок.
Для оценки качества исходного порошка проведен входной контроль, включающий определение химического состава (табл. 1) и исследование микроструктуры порошка (рис. 1).
Таблица 1
Химический состав порошка из сплава САС1 (ОСТ 1 90048–90)
|
Материал |
Содержание элементов, % (по массе) |
|||
|
Al |
Fe |
Ni |
Si |
|
|
CAC1 |
61,2 |
0,25 |
6,98 |
29,2 |
|
В соответствии с ТУ 48-0107-42–80 |
Основа |
≤0,6 |
5,0–7,0 |
25,0–30,0 |
Исследование микроструктуры показало, что порошок из сплава САС1 состоит из шаровидных частиц, содержащих кристаллы первичного кремния неправильной формы, близкие к равноосным (размером 1–2 мкм на периферии и 2–6 мкм в центре) (рис. 1).
Одна из важнейших проблем при компактировании порошков – процесс схватывания [6], в результате которого происходят дробление оксидных плен участков алюминиевой матрицы и их последующее упрочнение в результате диффузионных процессов.
Рис. 1. Микроструктура частиц порошка из алюминиевого сплава САС1
Основополагающими требованиями к технологии компактирования являются:
– предотвращение образования грубых оксидных плен на поверхности частиц;
– обеспечение значительной пластической деформации для разрушения оксидных плен, образования ювенильных поверхностей в зоне контакта и их сближения на расстояния, близкие к межатомным.
Первое требование обеспечивается при получении порошков. Выполнение второго требования затруднено технологическими особенностями, так как при компактировании заготовок пластическая деформация ограничена свободным объемом в засыпке.
Для обеспечения приемлемого схватывания увеличивают время компактирования и температуру, учитывая ограничения по температуре солидус сплава (549 °С).
В интервале температур 100–300 °С αAl-твердый раствор наиболее сильно пересыщен кремнием. При технологических нагревах это приводит к выделению кремния из твердого раствора на границах крупных частиц первичного кремния. Данный процесс может осуществляться до полного растворения частиц кремния в эвтектических колониях. Первичные кристаллы при этом теряют гранную форму поверхности и постепенно принимают глобулярную форму, т. е. осуществляется сфероидизация первичных кристаллов [6]. Таким образом, в сформированной матричной структуре отсутствуют эвтектические колонии, при этом матрицу образует алюминиевый твердый раствор с распределенными в нем кристаллами кремния (рис. 2).
Рис. 2. Микроструктура порошка из сплава САС1 после отжига со ступенчатым нагревом [6]
Получившиеся кристаллы различаются по размерам, форма некоторых становится глобулярной. Таким образом, происходит формирование наиболее подходящей структуры для деформирования. Это объясняется пластичностью αAl-фазы и тем, что длина свободного пробега дислокаций при деформации до очередной частицы хрупкого кремния на несколько порядков больше, чем в структуре, где вся αAl-фаза связана в эвтектических колониях в тонкие пластины [6].
Выбрано два экспериментальных режима компактирования:
– двухступенчатый нагрев до температуры 200 °С с выдержкой 1 ч и до температуры 520 °С с выдержкой 3 ч;
– одноступенчатый нагрев до температуры 520 °С с выдержкой 4 ч.
Процесс изготовления брикетов из сплава САС1 включает следующие этапы:
– холодное компактирование;
– горячее компактирование;
– обточка брикетов, удаление алюминиевой фольги.
Последовательность операций холодного и горячего компактирования представлена на рис. 3.
Рис. 3. Технологический процесс компактирования заготовок из сплава САС1
По выбранным режимам с учетом возможностей оборудования НИЦ «Курчатовский институт» − ВИАМ изготовлены брикеты из сплава САС1 габаритами Ø95×105 мм, определены их плотность, механические свойства и исследована микроструктура.
Результаты определения механических свойств и плотности брикетов представлены в табл. 2.
Таблица 2
Механические свойства и плотность брикетов из сплава САС1
|
Вид заголовки |
σв, МПа |
σ0,2,МПа |
δ5, % |
Плотность, г/см3 |
|
Брикет из сплава САС1, изготовленный по режиму: |
|
|
|
2,7 |
|
одноступенчатому |
325–335 |
220–230 |
1,1–1,2 |
|
|
двухступенчатому |
330–340 |
240–250 |
1,0–1,2 |
|
|
Брикет Ø320 мм (ТУ 1-4-055‒79) |
≥196,2 |
– |
≥0,5 |
– |
Таким образом, результаты определения механических свойств показали, что брикеты из сплава САС1 обладают достаточно высоким уровнем механических свойств, что свидетельствует о хорошем качестве исходного материала и правильно подобранной технологии компактирования.
Результаты исследования микроструктуры брикетов из сплава САС1 приведены на рис. 4.
Рис. 4. Микроструктура брикетов из сплава САС1, изготовленных с применением двухступенчатого (а) и одноступенчатого (б) нагрева
Микроструктура брикетов из сплава САС1 имеет следующие особенности. Светлая часть представляет собой αAl-твердый раствор, кремний и никель в ней отсутствуют. Темная часть представляет собой типичную структуру заэвтектического силумина. От структуры порошков сплава САС1 она отличается тем, что в ней отсутствуют пластинчатые кристаллы эвтектического кремния и грубые первичные кристаллы полиэдрической и дендритной формы [6].
Установлено, что применение режима двухступенчатого нагрева не повлияло на микроструктуру брикетов из сплава САС1. Нагревания при компактировании, не изменяя состава фаз, влияют на их морфологию. Структура, сохраняя наследственность литой, стремится к более равновесной. Кристаллы первичного кремния после компактирования увеличиваются, а их форма становится более округлой.
Таким образом, по результатам определения механических свойств, плотности и исследования структуры установлено, что применение двухступенчатого нагрева не влияет на характеристики брикета, в связи с чем в дальнейшем для уменьшения трудоемкости при изготовлении брикетов использовали одноступенчатый режим.
Чтобы оценить возможность изготовления поковок из сплава САС1 по традиционной технологии, а именно ковкой прессованных прутков, в условиях НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ опробована технология изготовления прессованных прутков Ø30, 40 и 50 мм.
Из анализа научно-технической литературы установлено, что сплав САС1 обладает наибольшей технологической пластичностью в диапазоне температур 480–520 °С, в связи с чем выбрана температура нагрева брикетов перед прессованием 520 °С [6].
Перед прессованием контейнер нагревали при температуре 450 °С с выдержкой 6 ч. Скорость прессования составила 10 мм/с, температура нагрева заготовок (брикетов) 520 °С, выдержка 4 ч [6]. В результате изготовлены прессованные прутки Ø30, 40 и 50 мм из сплава САС1 (рис. 5).
Рис. 5. Прессованные прутки из сплава САС1 диаметром 40 (а), 35 и 50 мм (б)
Определены механические свойства полученных прутков (табл. 3).
Исследование механических свойств прутков показало, что в результате проведенных нагревов и деформации при прессовании уровень прочностных свойств прутков уменьшился по сравнению с показателями брикетов, а пластичность увеличилась. Зависимость уровня механических свойств от величины коэффициента вытяжки не обнаружена. Механические свойства прутков соответствуют требованиям технических условий, что указывает на высокое качество полученных прессованных полуфабрикатов.
Таблица 3
Механические свойства прутков из сплава САС1
(направление вырезки образца продольное)
|
Диаметр прутка из сплава САС1, мм |
σв, МПа |
σ0,2, МПа |
δ5, % |
Коэффициент вытяжки при прессовании |
|
35 |
325–335 |
210–215 |
1,7–1,9 |
7,4 |
|
40 |
330–335 |
215–220 |
1,9–2,1 |
5,6 |
|
50 |
220–230 |
1,6–1,7 |
3,6 |
|
|
90–180 (ТУ 1-804308‒92) |
≥254,8 |
– |
≥1,0 |
– |
|
Типичные свойства [25] |
245 |
152 |
1,0 |
Определен температурный коэффициент линейного расширения при температурах 20−300 °С, который составил (13,9–14,4)·10–6 К–1. Полученное значение меньше справочных данных, что объясняется содержанием Si в составе исходного порошка на верхней границе допустимого интервала (29,2 %).
Плотность прессованных прутков составила 2,7 г/см3.
Исследованы макро- и микроструктуры прессованных прутков (рис. 6 и 7).
Рис. 6. Макроструктура прутков диаметром 35 (а, б) и 40 мм (в, г) из сплава САС1
После изготовления прессованные прутки порезаны на заготовки размерами Ø35,6×89,5, Ø40,6×99,7 и Ø50×89,8 мм для проведения испытаний на осадку.
Для определения максимально допустимой степени деформации образец размером Ø40,6×99,7мм осажен до разрушения (рис. 8). При осадке образец прессованного прутка может выдержать деформации до 50 %.
Рис. 7. Микроструктура прутков диаметром 35 (а) и 40 мм (б) из сплава САС1
Рис. 8. Осаженный до разрушения образец из сплава САС1
Нагретые заготовки размерами Ø35,6×89,5 и Ø50×89,8 мм из прутков из сплава САС1 осаживали в три этапа. Общая степень деформации составила 55 %.
Технологическая схема изготовления поковок из сплава САС1 осадкой из прессованных прутков представлена на рис. 9. Получены поковки размерами Ø50×40 и Ø46×40 мм.
Рис. 9. Технологическая схема изготовления поковок из сплава САС1 осадкой из прутков
В результате проведенной работы изготовлены прессованные прутки диаметром до 50 мм и поковки диаметром до 50 мм из сплава САС1 с использованием технологического оборудования, имеющегося в НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ. При наличии оборудования, позволяющего изготавливать прутки диаметром >50 мм, технологию возможно распространить и на изготовление полуфабрикатов большей номенклатуры.
Заключения
Представлены результаты разработки технологии изготовления прессованных и кованых полуфабрикатов диаметром до 50 мм из труднодеформируемого алюминиевого сплава САС1. Показаны последовательность и этапы технологических операций их изготовления.
Выбраны режимы компактирования брикетов из алюминиевого сплава САС1, в соответствии с которыми изготовлены брикеты габаритами Ø95×105 мм. Определены химический состав, плотность, механические свойства и исследованы структуры полученных брикетов. По результатам исследований установлено, что применение двухступенчатого нагрева не оказывает существенного влияния на характеристики брикета, в связи с чем применялся одноступенчатый режим нагрева заготовок.
Отработана технология изготовления прессованных прутков из сплава САС1. Изготовлены прутки Ø35, 40 и 50 мм. Определены механические свойства и исследована структура прутков. В структуре прутков из сплава САС1 обнаружены скоагулированные кристаллы Si, которые имеют более направленное расположение по сравнению со структурой брикетов, что объясняется воздействием нагревов и деформацией материала.Определены механические свойства прессованных прутков в продольном направлении: σв = 325–335 МПа, σ0,2 = 210–230 МПа, δ5 = 1,6–2,1 %.
Оценена возможность изготовления прессованных прутков и поковок диаметром до 50 мм из сплава САС1 с использованием технологического оборудования, имеющегося в НИЦ «Курчатовский институт» – ВИАМ.
2. Каблов Е.Н. Инновационные разработки ФГУП «ВИАМ» ГНЦ РФ по реализации «Стратегических направлений развития материалов и технологий их переработки на период
до 2030 года» // Авиационные материалы и технологии. 2015. № 1 (34). С. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
3. Каблов Е.Н. Основные итоги и направления развития материалов для перспективной авиационной техники // 75 лет. Авиационные материалы. М.: ВИАМ, 2007. С. 20–26.
4. Каблов Е.Н. Материалы для авиакосмической техники // Все материалы. Энциклопедический справочник. 2007. № 5. С. 7–27.
5. Каблов Е.Н. Материалы – основа любого дела // Деловая слава России. 2013. № 2. С. 4–9.
6. Васенев В.В. Разработка композиционного материала на основе системы Al–Si–Ni с низким значением ТКЛР и технологии получения полуфабрикатов для изделий ракетно-космической техники: дисс. ... канд. техн. наук. М., 2017. С. 60.
7. Добаткин В.И., Елагин В.И., Федоров В.М. Быстрозакристаллизованные алюминиевые сплавы. М.: ВИЛС, 1995. 341 с.
8. Елагин В.И., Шмаков Ю.В. Гранулируемые алюминиевые сплавы и перспективы их развития. М.: Физмат, 2006. С. 140–154.
9. Бурковская Н.П., Бобровский А.П., Ефимочкин И.Ю., Большакова А.Н. Сфероидизация порошковых композиций на основе тугоплавких металлов (обзор). Часть 1 // Труды
ВИАМ. 2023. № 1 (119). Ст. 11. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 13.01.2025). DOI: 10.18577/2307-6046-2023-0-1-128-138.
10. Бурковская Н.П., Бобровский А.П., Ефимочкин И.Ю., Большакова А.Н. Сфероидизация порошковых композиций на основе тугоплавких металлов (обзор). Часть 2 // Труды
ВИАМ. 2023. № 2 (120). Ст. 09. URL: http://www.viam-works.ru (дата обращения: 15.01.2025). DOI: 10.18577/2307-6046-2023-0-2-101-112.
11. Елагин В.И. Перспективные гранулируемые алюминиевые сплавы // Металлургия гранул алюминиевых сплавов. 1983. Вып. 2. С. 3–84.
12. Бондарев Б.И., Напалков В.И., Тарарышкин В.И. Модифицирование алюминиевых деформируемых сплавов. М.: Металлургия, 1979. 214 с.
13. Кузнецов А.О., Шадаев Д.А., Конкевич В.Ю. и др. Модифицирование силуминов – разные подходы для одной системы легирования // Технология легких сплавов. 2014. № 4. С. 75–81.
14. Васенев В.В., Осинцев О.Е., Мироненко В.Н. и др. Разработка технологии получения штампованных деталей из сплава САС1-50 для авиакосмических навигационных приборов и проведение сравнительных испытаний моделей платформы из сплавов САС1-50 и АМг6 // Заготовительные производства в машиностроении. 2016. № 12. С. 33–40.
15. Имаметдинов Э.Ш., Валуева М.И. Композиционные материалы для поршневых двигателей (обзор) // Авиационные материалы и технологии. 2020. № 3 (60). С. 19–28. DOI: 10.18577/2071-9140-2020-0-3-19-28.
16. Щетинина Н.Д., Кузнецова П.Е., Дынин Н.В., Селиванов А.А. Сплавы на основе алюминия с добавками скандия и циркония в аддитивном производстве (обзор) // Авиационные материалы и технологии. 2021. № 3 (64). Ст. 03. URL: http://www.journal.viam.ru (дата обращения: 15.01.2025). DOI: 10.18577/2713-0193-2021-0-3-19-34.
17. Осинцев О.Е., Бецофен С.Я., Васенев В.В. и др. Исследование влияния кинетических и термодинамических факторов на структуру, свойства и особенности технологии получения деформированных полуфабрикатов из быстрозакристаллизованного алюминиевого сплава системы Al–Si–Ni // Физика и химия обработки материалов. 2016. № 3. С. 57–64.
18. Осинцев О.Е., Васенев В.В., Мироненко В.Н. и др. Разработка режимов дегазации порошков и порошковых композиций сплавов системы Al–Si–Ni и получение из них брикетов и деформированных полуфабрикатов // Заготовительные производства в машиностроении. 2016. № 7. С. 29–36.
19. Мироненко В.Н., Никонов К.И., Бутрим В.Н. и др. Разрушение порошковых композитов Al–Si // Деформация и разрушение материалов. 2009. № 6. С. 36–39.
20. Васенев В.В., Мироненко В.Н., Бутрим В.Н. и др. Разработка технологии получения прессованных полуфабрикатов и штамповок из алюминиевого сплава САС1-50 и изучение их структуры и физико-механических свойств // Заготовительные производства в машиностроении. 2015. № 9. С. 41–47.
21. Васенев В.В., Квитка Е.В., Мироненко В.Н. и др. Сопротивление микропластической деформации порошковых композиционных материалов системы Al–Si // Деформация и разрушение материалов. 2008. № 8. С. 41–44.
22. Мироненко В.Н., Васенев В.В., Петрович С.Ю., Мышляев И.В. Структура и свойства компактных заготовок и прутков из сплава САС1 // Цветные металлы. 2018. Т. 4. С. 86.
23. Vasenev V.V., Mironenko V.N., Butrim V.N. et al. Development of the aluminium powder composite based on the Al–Si–Ni system and technology of billet fabrication of this composite // Russian Journal of Non-Ferrous Metals. 2018. Vol. 59. Is. 6. P. 677–684.
24. Мироненко В.Н., Васенев В.В., Ведерникова М.И. и др. Структура и механизм деформации штамповок заэвтектических силуминов // Физика и химия обработки материалов. 2017. № 5. С. 78–87.
25. Авиационные материалы: справочник в 13 т. / под общ. ред. Е.Н. Каблова. 7-е изд., перераб. и доп. М.: ВИАМ, 2008. Т. 4: Алюминиевые и бериллиевые сплавы, ч. 1: Деформируемые алюминиевые сплавы, кн. 2. C. 154–155.
2. Kablov E.N. Innovative developments of FSUE «VIAM» SSC of RF on realization of «Strategic directions of the development of materials and technologies of their processing for the period until 2030». Aviacionnye materialy i tehnologii, 2015, no. 1 (34), pp. 3–33. DOI: 10.18577/2071-9140-2015-0-1-3-33.
3. Kablov E.N. Main results and directions of development of materials for advanced aviation equipment. 75 years. Aviation materials. Moscow: VIAM, 2007, pp. 20–26.
4. Kablov E.N. Materials for aerospace equipment. Vse materialy. Entsiklopedicheskiy spravochnik, 2007, no. 5, pp. 7–27.
5. Kablov E.N. Materials are the basis of any business. Delovaya slava Rossii, 2013, no. 2, pp. 4–9.
6. Vasenev V.V. Development of a composite material based on the Al–Si–Ni system with a low TCLE value and technology for obtaining semi-finished products for rocket and space technology: thesis. Cand. Sc. (Thech.), 2017, p. 60.
7. Dobatkin V.I., Elagin V.I., Fedorov V.M. Rapidly crystallized aluminum alloys. Moscow: VILS, 1995, 341 p.
8. Elagin V.I., Shmakov Yu.V. Granulated aluminum alloys and prospects for their development. Moscow: Fizmat, 2006, pp.140–154.
9. Burkovskaya N.P., Bobrovsky A.P., Efimochkin I.Yu., Bolshakova A.N. Spheroidization of powder compositions based on refractory metals (review). Part 1. Trudy VIAM, 2023, no. 1 (119), paper no. 11. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: January 13, 2025). DOI: 10.18577/2307-6046-2023-0-1-128-138.
10. Burkovskaya N.P., Bobrovsky A.P., Efimochkin I.Yu., Bolshakova A.N. Spheroidization of powder compositions based on refractory metals (review). Part 2. Trudy VIAM, 2023, no. 2 (120), paper no. 09. Available at: http://www.viam-works.ru (accessed: January 15, 2025). DOI: 10.18577/2307-6046-2023-0-2-101-112.
11. Elagin V.I. Promising granulated aluminum alloys. Metallurgiya granul alyuminievykh splavov, 1983, is. 2, pp. 3–84.
12. Bondarev B.I., Napalkov V.I., Tararyshkin V.I. Modification of deformable aluminum alloys. Moscow: Metallurgiya, 1979, 214 p.
13. Kuznetsov A.O., Shadaev D.A., Konkevich V.Yu. et al. Modification of silumins – different approaches for one alloying system. Tekhnologiya legkikh splavov, 2014, no. 4, pp. 75–81.
14. Vasenev V.V., Osintsev O.E., Mironenko V.N. et al. Development of technology for producing stamped parts from SAC1-50 alloy for aerospace navigation devices and comparative testing of platform models from SAC1-50 and AMg6 alloys. Zagotovitelnye proizvodstva v mashinostroyenii, 2016, no. 12, pp. 33–40.
15. Imametdinov E.S., Valueva M.I. Сomposites for piston engines (rеview). Aviacionnye materialy i tehnologii, 2020, no. 3 (60), pp. 19–28. DOI: 10.18577/2071-9140-2020-0-3-19-28.
16. Shchetinina N.D., Kuznetsova P.E., Dynin N.V., Selivanov A.A. Aluminum alloys with additions of Sc and Zr in additive manufacturing (review). Aviation materials and technologies, 2021, no. 3 (64), paper no. 03. Available at: http://www.journal.viam.ru (accessed: January 15, 2025). DOI: 10.18577/2713-0193-2021-0-3-19-34.
17. Osintsev O.E., Betzofen S.Ya., Vasenev V.V. et al. Study of the influence of kinetic and thermodynamic factors on the structure, properties and features of the technology for producing deformed semi-finished products from rapidly crystallized aluminum alloy of the Al–Si–Ni system. Fizika i khimiya obrabotki materialov, 2016, no. 3, pp. 57–64.
18. Osintsev O.E., Vasenev V.V., Mironenko V.N. et al. Development of degassing modes for powders and powder composites of Al–Si–Ni alloys and obtaining briquettes and deformed semi-finished products from them. Zagotovitelnye proizvodstva v mashinostroyenii, 2016, no. 7, pp. 29–36.
19. Mironenko V.N., Nikonov K.I., Butrim V.N. et al. Fracture of Al–Si powder composites. Deformatsiya i razrushenie materialov, 2009, no. 6, pp. 36–39.
20. Vasenev V.V., Mironenko V.N., Butrim V.N. et al. Development of technology for producing pressed semi-finished products and stampings from aluminum alloy SAC1-50 and study of their structure and physical and mechanical properties. Zagotovitelnye proizvodstva v mashinostroyenii, 2015, no. 9, pp. 41–47.
21. Vasenev V.V., Kvitka E.V., Mironenko V.N. et al. Resistance to microplastic deformation of powder composite materials of the Al–Si system. Deformatsiya i razrushenie materialov, 2008, no. 8, pp. 41–44.
22. Mironenko V.N., Vasenev V.V., Petrovich S.Yu., Myshlyaev I.V. Structure and properties of compact blanks and rods made of SAC1 alloy. Tsvetnye metally, 2018, vol. 4, p. 86.
23. Vasenev V.V., Mironenko V.N., Butrim V.N. et al. Development of the aluminium powder composite based on the Al–Si–Ni system and technology of billet fabrication of this composite. Russian Journal of Non-Ferrous Metals, 2018, vol. 59, is. 6, pp. 677–684.
24. Mironenko V.N., Vasenev V.V., Vedernikova M.I. et al. Structure and mechanism of deformation of hypereutectic silumin stampings. Fizika i khimiya obrabotki materialov, 2017, no. 5, pp. 78–87.
25. Aviation materials: a reference book in 13 vols. Ed. E.N. Kablov. 7th ed., rev. and enlarged. Moscow: VIAM, 2008. vol. 4: Aluminum and beryllium alloys, part 1: Wrought aluminum alloys, book 2, pp. 154–155.